Das AutomobilFeuertauchen Galvalume Stahlspule Die Einheit konzentriert sich auf die Herstellung von Außenplatten. Die Dicke der Produktspezifikationen liegt meist zwischen 0,6 und 1,2 mm, die Breite der Platte beträgt meist 800 bis 1850 mm und die breiteste kann 2000 mm erreichen. Die Produktebene ist recht komplex, von CQ, DQ, DDQ, EDDQ (IF) bis hin zu BH, DP, TRIP und anderen hochfesten Automobilstahlplatten. Mit einer Vielzahl fortschrittlicher Technologien können die Beschichtungsmorphologie und die Dickengenauigkeit genau gesteuert werden, z. B. wenn der Schichtdickenfehler weniger als 2 ~ 3 g / m2 beträgt. Des Weiteren kann die zinkfreie Stahlplatte durch bleifreie Verzinkung hergestellt werden. Diese Art der Beschichtung ist nicht einfach zu erzeugen interkristalline Korrosion und hat eine lange Lebensdauer. Daher eignet es sich für die Automobil- und Elektrogeräteindustrie. Fast jede Feuerverzinkungsanlage in Japan ist mit einem Zink-Eisen-Legierungsofen ausgestattet. Die standardmäßige verzinkte Schichtdicke der Zink-Eisen-legierten Platte (Galavneal) beträgt 160 ~ 180 g / m2 auf beiden Seiten, und die Legierungsbeschichtung enthält Fe8% ~ 12% [2].
Das Ausland entwickelte in den 1970er Jahren mikrolegierten Stahl und phosphorlegierten Stahl, Mitte der 1980er Jahre bidirektionalen DP-Stahl und Backhärtestahl und in den 1990er Jahren TRIP-Stahl mit Phasenumwandlung und induzierter Plastizität [3]. Derzeit verläuft das internationale Kooperationsprojekt "Ultra-Lightweight Steel Carbody (ULSAB) Development" reibungslos. Ziel ist es, einen Kraftstoffverbrauch von 34 km / 3 l (US) und eine Reduzierung des Körpergewichts um 25% zu erreichen. Der primäre Ausgangspunkt ist die Verwendung vieler hochfester und ultrahochfester Stahlplatten in der Karosseriestruktur. Das hervorstechendste Merkmal der ultraleichten Stahlkarosserie durch das große ULSAB ist, dass sie keine Leistung opfert, um das Gewicht des Fahrzeugs zu reduzieren [4]. Die Konstruktionsgrundlage von ultraleichten Stahlfahrzeugen ist, dass der Anteil des in der Karosseriestruktur verwendeten hochfesten Stahls 90% übersteigt. In den zehn Jahren von 1985 bis 1995 stieg der hochfeste Stahl in der Karosserie von 10% auf 30%. Mit der Oberflächenbehandlungsleistung erstreckt sich die Verbesserung der Lebensdauer des Automobils von 6,7 Jahren auf 9,3 Jahre. Nach Abzug der Energiesteigerung bei der Herstellung von Hochleistungsstahlplatten können 357 * 104L Schweröl ein Jahr einsparen, was fast einem Prozentsatz des Energieverbrauchs der heimischen Stahlindustrie entspricht. Einige. Im Jahr 2000 erreichte der Einsatz von hochfesten Stahlplatten im japanischen Automobilbau 36,3%.
